一見すると別々のものに見える塗料とアートには、実はどちらも「人の暮らしや社会に関わる」という共通点があります。

DNTが考える塗料の可能性とは、地域や空間を彩り、人の心を明るく（豊か）すること。そして、建物やモノを護り、暮らしや産業、環境が抱える課題に応える機能を持つことです。

大日本塗料株式会社（DNT）は、こうした塗料の可能性をより多くの方に伝えるため、画家・玄（GEN）氏（以下、玄氏）とスポンサー契約を締結しました。今回の取り組みでは、DNTが考える塗料の可能性を共有し、玄氏ならではの視点と表現による作品を制作いただきました。

なぜDNTは玄氏とともに、この取り組みを始めたのか。そして、玄氏が描く『まわり続けるこの世界、そうして一つになってゆく』には、どのような思いが込められているのか。本記事では、その背景をご紹介します。

アートで人や地域に向き合う画家・玄氏

今回の取り組みのパートナーとなる大嶋 玄氏は、1997年生まれ、大阪府出身の画家です。“アートは世界を救う”を信念に、セブ島やネパールを主な拠点としながら活動しています。

玄氏は、貧困地域の家の壁や屋根、道路にペイントし、アートで溢れる街“アート街”として観光地化するプロジェクトを主導してきました。また、海外の子どもたちへのアート授業、内装デザイン、ホテルルームのデザインなども手がけています。

玄氏が大切にしているのは、アートを作品として届けるだけでなく、人や地域の見え方を変えるきっかけにすることです。街に色が加わることで、人が訪れ、会話が生まれ、そこに暮らす人々が自分たちの地域の魅力や可能性に気づく。そうした変化を生み出す手段として、玄氏はアートに向き合ってきました。

DNTは、街に色を加え、人や地域の見え方を変えていく玄氏の活動に、塗料が持つ可能性と通じるものを感じました。玄氏の活動を応援することを通じて、塗料が持つ可能性をより多くの方に知っていただくきっかけにしたいと考え、玄氏とスポンサー契約を締結しました。

DNTの想いを起点に、玄氏ならではの表現へ

DNTが玄氏と共有したのは、塗料を通じて大切にしている考え方です。地域や空間を彩ること、建物やモノを護ること、そして暮らしや産業、環境が抱える課題に応えること。日々の生活の中でその働きを意識する機会は多くありませんが、塗料はさまざまな場所で、私たちの暮らしや社会に関わっています。

こうしたDNTの考え方を共有したうえで、玄氏ならではの自由な解釈と表現によって作品を制作いただきました。DNTの思いをそのまま描くのではなく、玄氏の視点を通して生まれる作品だからこそ、見る人それぞれが受け取り方を広げられるものになると考えています。

『まわり続けるこの世界、そうして一つになってゆく』では、さまざまな色が時計回りに円を描きながら混ざり合っていきます。一人ひとりの考え方や行動は違っていても、それぞれがより良い未来へ向かっていく。その思いが重なり合い、ひとつの流れになっていく様子を、色の重なりによって表現しています。中心に描かれるのは、希望の象徴としての太陽です。

また、玄氏の表現を語るうえで欠かせないのが、フォークを使って描く独自のスタイルです。人の体へ食材を運ぶフォークを使うことで、アートを人の心に届けたい。そうした思いも、玄氏の作品づくりの背景にあります。

アートとともに広げる、塗料の可能性

完成作品は、2026年10月頃からDNTのオリジナル紙袋に展開される予定です。取引先や来訪者、社員など、さまざまな人の手に渡る紙袋は、作品を日常の中で届ける身近な媒体でもあります。

当社のオリジナル紙袋のほか、統合報告書、SNS、Webサイトなどにも展開し、アートを通じて塗料の可能性に触れていただくきっかけをつくっていきます。今回の作品は、DNTが伝えたいことを届けるための、新しいコミュニケーションの一つです。

今後は、玄氏との協働を通じて、アートと塗料を組み合わせた取り組みも検討していきます。使用可能な余剰塗料の活用や、遮熱性、防かび性といった機能性塗料の特長を活かした活動など、DNTならではの技術や素材を通じた協働のあり方を探っていきます。

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社内状況や環境の変化に対し技術革新が求められる建設業界。耐久性や保全性と同時に、環境対応や健康配慮といった課題解決が求められる塗料メーカー。この領域にまつわる見識が極めて豊富なものつくり大学名誉教授の近藤先生に、2019年以降の近未来に塗料が果たすべき役割について、引き続き、率直なお考えを伺いました。

塗料業界の動向を考察！災害増加時代における塗料の役割【前編】

2019年3月6日

人手不足や技術革新…変化する現場

――塗料に求められる最も基本的かつ重要な役割として、耐候性の付与ということを伺いました。建築構造物への塗装では現場塗装と工場塗装がありますが、建設業界における近年の変化をどのようにお考えでしょうか。

日本はどんどん人口が減っていっている時代ですよね。とくに生産労働人口が減っています。ですから現場の作業をできるだけ減らして、生産性の向上を図る必要が生じています。

では、現場作業とはどういう作業なのか。最も基本的な建設材料であるセメントは、水で練られてそれが固まる。そこに砂や砂利を入れると、モルタルやコンクリートになります。他にも漆喰やプラスターなどいわゆる湿式の左官材料はウェットな状態で現場において練り混ぜられ塗り広げられた後に、硬化乾燥して出来上がります。このような現場作業を主体としたプロセスを経て、日本の建設業界は成長してきました。

ところが、時代の変化に伴って高品質なものや短工期が求められるようになり、かつ、エコロジカルがより強く求められるようになりました。その結果として、現場施工を減らす流れになりました。技術が変わらなくても工期はどんどん短くされる。そうするとどうなるかというと、「プレハブ化」ですよね。工場で作ったものを現場で組み立てる。プラモデルに似た作り方が主流になりつつあります。こうなると、現場作業より施工品質や安全性も向上して、環境の配慮にも有効になります。

高層建設のプレハブ化

―― 住宅は顕著だと感じます。街を歩いていても、工事が始まったなあと思っていて2週間ほど経つともう壁まで出来上がっていることが多く、そのスピードに驚きます 。

高層ビルも同じですよ。柱と梁を組み上げて、そこに床を張ってカーテンウォールという外壁を取付けて出来上がります。2,3階建ての床面積が小さい建築物なら、早ければ一週間くらいで構造躯体が立ち上がります。手間がかかるのは、住宅でも大型ビルでも基礎工事です。地下の工事をやっているときは外から見えないので、大型工事であればしばらくは動きがないように感じますが、地上の工程になると1～2年であっという間に出来ちゃうなんてことはよくあります。

鉄骨のプレハブ化については、工場で柱、梁を組み立てて作っていくという工法はもともとあるわけです。これは柔構造といって、地震が来たときに柔らかくエネルギーを逃してくれるため、超高層に使われます。片や鉄筋コンクリートや鉄骨鉄筋コンクリートはガチガチに硬い剛構造であり、地震に対しては踏ん張る力があるのである程度の高さまでは耐えられますが限界があり、一般的にはせいぜい20階建くらいの建築物しか作れません。

とはいえ、鉄筋コンクリートの方もいつまでも現場で型枠を組んで配筋して、そこにコンクリート打って…といった手間や時間をかけてやれる時代ではなくなりました。さらに、所定のコンクリート強度が出るまでは養生が必要で、型枠脱型もできません。そこで10年ほど前から鉄筋コンクリートの柱や梁も工場で作って、現場で堅固にジョイントして構造体を組み上げていくPCa工法を採用するケースが増えてきました。

―― そうしたブロックを組み立てるように建物ができるということは、塗装も工場で行われるのですね。

工業化住宅の工事で現場塗装があるとしたら、塗り替え改修工事です。高層ビルの改修では、ゴンドラで既存仕上げの上から塗っていく方法も有り得ます。ところが、ふっ素樹脂塗装の塗替え需要は今のところほとんどありません。以前の外装用塗料は熱硬化アクリル樹脂系が主流でした。私自身も全国各地で塗り替え工事に関わってきましが、ふっ素樹脂はなかなか劣化しないので、今のところ施工後20年経ってもまだ塗り替えという話は出てきていません。

→ 大日本塗料が推奨する建築外装用ふっ素樹脂塗料
→ 大日本塗料が推奨する構造物用ふっ素樹脂塗料

粉体塗料や水性塗料などの環境対応塗料の展開

―― 近年の高層ビルには見栄えのよいカーテンウォール多く用いられています。このカーテンウォールには粉体塗装が施されることが一般的ですが、環境対応塗料である粉体塗料の今後の展開についてはいかがお考えでしょう。

先ほどお話したように、新築工事では工場製造部材を現場施工によって構造体に取付ける乾式工法あるいは工業化構法が主流になり、工場で使う塗料も、環境に配慮して溶剤系から粉体系に切り替えようという機運が高っています。そのために、日本の建設分野では実績がほとんど無く評価データを保有していない材料に対する評価の研究をしたうえで、標準指針を作成して適切な普及展開を期待しています。

溶剤系塗料は、成分が飛散して環境に良くない、光化学スモッグの原因物質となる、ひいては人間にとって有害であるという理由などから、改修工事を除いては使われる場面が減ってきています。

―― 環境配慮といえば、他には水性塗料もありますね。

現場で使うのであれば、現在は水性塗料が主流になりつつあります。とはいえ、性能面や作業性からすべてを水性にすることはまだ難しいので、弱溶剤系で対応しているケースも多いのが実情ではないでしょうか。工場塗装においては、粉体、水性およびハイソリッドの特性を検討したうえで、建築材料には粉体塗料が最適であると判断して、その採用を考えました。

→ 大日本塗料が推奨する粉体塗料

AI、ドローンで「建てる」「維持する」

―― 人口減、環境問題への対応などから、今後、現場の機械化などは進んでいくことについてはどのようにお考えですか？

ゼネコンでは、既に30年ほど前から施工、検査の機械化や自動化については積極的に取り組んでいます。当時の技術では平面計画が簡単な矩形であれば、それこそプラモデルのように工場製造部材を持ってきてはめ込めばいいといった程度のものは考え出されていました。「自動化で建てたビル（全自動化施工ビル）」の考え方の礎ともいえます。今はさらにAIの考え方が加わり、ヒトの知識をビッグデータとして蓄積し、現場管理をできるようにするという範囲まで活用範囲が広がっています。

昔はわれわれが現場を歩いてチェックしていた施工品質の管理を大手ゼネコンではロボットで行う実用化事例も出てきています。インスペクション作業は、とても工数や手間もかかります。超高層ビルであれば上がったり下がったりが大変…。新入社員の年には現場を歩き回る時間が長く、1年で体重が10キロくらい痩せたこともありました。実際、インスペクションには機械化を進めるニーズも高く、同時に進めやすい分野だと思います。少子高齢化と人口減少により、保全の時代になっていますから、インスペクションの省力化は重要課題です。

また、ドローン活用も注目されていますが、今のところ、主な活用シーンは災害時の救助と応急復旧および点検作業であるとみています。人間であれば足場をかけないと点検できないようなところを自動カメラが人間に替わってチェックするという使い方は有効です。ドローンの活用は、土木分野では既に積極的な動きも出てきていますが、建築分野で使う場合には、作業員や通行人などに配慮しドローンの墜落による危険性なども慎重に考慮する必要があります。他にもプライバシーや騒音の問題もあり、飛ばしていいケースについては、法律で厳しく規制がされています。しかし、いずれは技術者なども養成されて、規制も緩和されていき点検・調査などの用途にはドローンの適用が増えていくでしょう。そもそも人間が足りないわけですから、ドローンやロボットの活用は不可欠になるでしょう。

例えば、熟練技術者が実際の対象物を叩いて、図面を見ながら「ここは、ひび割れ。ここは浮き。」なんて書込んでいたものを、ハンマーを自動で動かしてそのデータを地上のワークステーションに持ってくるという自動化システムは、既にもう実用化されています。

ドローン、AIによる建物の点検・診断の可能性

――「ここクラック」「ここ剥離」といいった点検データから「最適塗料はこれです」というソリューションも合わせて自動化されたら喜ばれそうですね。

それはそれほど難しくないことだと思います。実現すべきだと思います。塗料メーカーが今まで持っているデータをビックデータとして蓄積活用するのです。今やっていることを自動化するイメージで、実現してはどうでしょうか。積極的にやるべきです。

―― 人間の目で見るより、高性能なカメラを積んだドローンで丁寧に現場を撮影してそれを分析するほうがよいということですね。

そうです、それはもう動き出しています。点検の次は「診断」です。点検の結果を見てどう直すのかを診断するのは、現在の人間でも相当の経験がないとできないことです。

30年前からビルディングドクターという資格制度が作られており、しっかり勉強をして専門知識と経験で劣化や損傷を判断できる人を養成しています。なぜそのような制度ができたかというと1989年に、アルバイト作業員が点検をしたビル外壁の一部がその半年後に落下して、下を歩いていた人が3人死亡するというという事故が発生したからです。知識と経験がある人が見ていれば、剥落の危険性が分かったはずのものが見落とされていたのです。

今後はその熟練技術者のノウハウがビックデータとしてAIで活用されれば、人手不足で熟練技術者が減っても事故を起こさない点検・診断が可能になります。

―― でも最終判断は人間がしないといけませんよね？

タイル張りの外壁は落下すると人命に関わるものですが、塗膜の汚れや表面劣化は少し見苦しいだけで人命には関わりないので、「下塗りまで劣化していれば下塗りから、上塗りの表面劣化に留まっていれば上塗りのみの塗替えです」というようなカタチで、AIを活用した点検や診断の仕組みを検討して大いに進めるべきです。清水建設では懸垂式のロボットが外壁タイルをこする音で劣化診断する「ウォールドクター」を開発するなど、一部ではもう現場で実際の活用が進んでいます。

―― 最後に、研究技術畑の先生にお伺いします。塗料のことだけにこだわらず建設業界全体に関する技術開発としての課題はどうでしょうか？

いろいろな学問領域がありますが、特に建築は雑学が必要な分野であると言われます。社会に一番密接かかわっており、あらゆる分野の基礎学が必要となるからです。土木構造物にしても建築物にしても、同様であるかと思います。土木構造物というのはインフラなわけですから、世の中や環境の変化に網を張ってどういうふうに変えていかなければならないかを、常に考えていないと技術開発はできないと思います。建築物は民間発注が多いとはいえ、そのニーズは世界的な政治や経済、社会の変遷によって変化していますから、そのようなことに関する情報収集に注力して研究開発の方向性を考えていくことが重要です。大学の中だけで研究していてもうまくいかないので、現場をよく見て常に研鑽を積み重ねて技術開発をしていくことが重要になると考えています。

―― 先生ありがとうございました。

近藤先生ご登壇の”塗料による環境への配慮を考える”セミナー

DNT環境と塗料についてのセミナー2019 開催のお知らせ

2019年2月4日

近藤先生には、本年 4月に建築標準塗装仕様が3年ぶりに改定されたことを踏まえ「新たな時代に向けての建築塗装標準仕様の動向」をご講演いただきます。

このほか、当社の環境に配慮した製品設計・仕様策定に対する技術的な取り組みなど、塗料や塗装業界における最新動向をご紹介します。

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ここ数年、日本の建設業界には大きな変化の波が押し寄せています。その背景には、台風や地震など大規模な自然災害が立て続けに発生しており、それと同時に2020年の東京五輪が眼前に迫っていることが挙げられます。建築構造物は、新設既設を問わず、より一層の耐久性や保全性が求められると同時に、昨今は環境対応や健康安全への配慮が必須となっています。つまり、それぞれ方向性の異なる難しい課題をメーカーは背負っているのです。

今回は、こうした建築業界の難局面において塗料が果たすべき役割について、この領域にまつわる見識が豊富なものつくり大学名誉教授の近藤先生に率直なお考えを伺いました。

地震、豪雨、強風、酷暑…予想を超えた災害に対して塗料ができること

―― 2018年の夏から秋にかけて、記録的な高温、豪雨、台風、地震など想定外の自然現象が発生しました。特に今世紀最強とされる台風21号は、関西空港における広範囲の浸水、連絡橋損傷や7,322軒の住宅倒壊など大きな被害をもたらしました。
構造物の多くには塗装が施されており、このような構造物の破損は、私ども塗料メーカーにとっても全くの無関係ではありません。近藤先生は今回の自然災害と構造物との関係についてどのようにとらえておられますか？

日本のように地震が多いところですと、耐震性のレベルは世界で一番高いと言っても過言ではありません。建物の建築に関していえば、第二次大戦後の 1950（昭和25）年に施行された建築基準法があり、これをクリアする必要があります。その中で耐震設計基準も決まっています。耐震設計基準は1981（昭和56）年に大改正されており、それより前に設計施工された建築物の多くは耐震性能が劣ることになります。1981年以降に設計施工された建築物は耐震性が確保されていて、想定されている震度７程度の大地震が発生しても、建築物自体が倒壊することはないという考え方になっています。

そして、1995（平成7）年に発生した阪神・淡路大震災の後に「耐震改修促進法」という法律が施行され、現在は耐震診断を実施し耐震性が不十分であれば耐震改修するという方向で動いています。他方、豪雨については過去のデータを大きく上回る量が短時間で集中的に降っていますので、排水に対する考え方や設計方法を見直す必要があると思っています。

―― この数年で大規模な改修をする建物が増えていますよね？

法律で耐震改修を推進していますし、現実にも大規模地震が起きており、震災のリスクや危機感が高まっているからです。建築物が倒壊すると、その建築物だけではなくて周辺も巻き込む惨事になったり、救援や復旧に支障を与えたりしますから、関連する法律の整備が早急に進み、改修も急がれている状況です。

「耐震改修促進法」では、新耐震設計基準を満足する耐震化率を2020年までに95％にすることを目標としていますが、2018年の1月1日現在で約72.5％を越えた状態です。多額のお金が伴う問題ではありますが、基準を満たしていない物件「既存不適格」が存在しており、できる限り早く改修していかなくてはいけないのではないでしょうか。

立て続けに起こる想定外の自然災害

―― 地震だけではなく、大雨や強風、酷暑など想定外の気候が立て続けに起きています。

これまでの基準は過去のデータに基づいて作られています。しかしながら、近頃はそれを遥かに上回る災害が起こっています。工事現場のシート防水や外壁の仮設足場が強風で飛ばされたりなんてことが起きました。これまでの経験では、所定のアンカーをしてあれば耐えられるという前提でやっているわけですが、その前提を上回るものが今来てしまっているのではないでしょうか。

過去の経験や基準が通用しなくなっているような気がします。雨の量も多く激しく降り、建築でいえば、今までのドレンや樋の設計では間に合わず、溢れ出してしまうことになります。マンホールの蓋も持ち上がってしまう。地震も台風もこれまでのデータを基準として考えられていますが、それを越えているものが来る。地球が変わってきているんですね。

―― 規制や基準も改正されていくのでしょうか？

最新の耐震設計基準は兵庫県南部地震が起きた後、構造系の先生たちが委員会を作って厳しくした基準を地震発生の5年後に施行しました。さらに、耐震改修促進法は兵庫県南部地震が1995年1月に発生して、その年の12月には施行されており、緊急性をもって進められています。現在も緊急性を持って国家プロジェクトして、政策が進められています。

塗料が果たすべき役割

―― 補修、補強などの工事をおこなう際の、耐久性のある塗料の果たす役割についてどうお考えですか？

一言で耐久性がいいと言われるのですが、耐久性というのはあらゆる要求性能に対して経年劣化に対する抵抗性が大きいことを意味します。ひとつの分野や性能に限った抵抗性では耐久性とは言えないわけです。
屋外で使用される塗料の場合は、主に耐候性になると思います。紫外線や雨、湿気、熱に耐えられるという意味で耐候性になります。使用される条件で長期間にわたって要求性能を満足することが必要です。それはずいぶん昔から言われていたことですし、私が関わる以前からいわれてきた要求性能です。

一例として、防食性について言うと、「これはどこを防食するものなのですか？」ということになります。鉄骨がむき出しのような建築物なんてまず作らないですよね。かっこいいカーテンウォールなどをデザインして仕上げます。カーテンウォールの表面仕上げだったら、意匠性のほかに先程の耐候性が必要になってきますし、素地であるアルミニウム合金に対する防食性も必要になります。それは私がこの十年間の研究でようやくまとめた工場でおこなう塗装が対象となります。そこで、この研究では単に粉体塗料の耐候性のみではなく、素地調整を含めた防食性の評価も含まれており、大日本塗料さんをはじめとする多くの関係者のご協力を得て、2018年9月には日本建築仕上学会から「粉体塗装仕様標準指針・同解説」を発行しています。

後編へ続く

塗料業界の動向を考察！塗料業界の今後の課題とあるべき姿【後編】

2019年5月27日

近藤先生ご登壇の”塗料による環境への配慮を考える”セミナー

DNT環境と塗料についてのセミナー2019 開催のお知らせ

2019年2月4日

近藤先生には、本年 4月に建築標準塗装仕様が3年ぶりに改定されたことを踏まえ「新たな時代に向けての建築塗装標準仕様の動向」をご講演いただきます。

このほか、当社の環境に配慮した製品設計・仕様策定に対する技術的な取り組みなど、塗料や塗装業界における最新動向をご紹介します。

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開発背景：金属調物件の改修におけるカーテンウォールの現地塗装ニーズ

――まずRBメタリック開発の背景について教えてください。

＜坂井＞カーテンウォール市場における改修需要を取り込みたいということがあります。高層の建物でカーテンウォール、特に金属調でできたものには意匠に非常にこだわりをもって作られた物件が多い。ところが、金属調の物件を改修する場合、塗装方法が数少ないという問題がありました。それをどうにかできないかということで、現地で塗れるメタリック塗料の開発がはじまりました。

――メタリック塗装にはスプレー塗装しか方法が無く、ビルなどを現地で改修する場合は塗料飛散防止のための養生工数やコスト、周辺環境への配慮といった問題で竣工時のキラキラとした外観には戻らないと諦めてソリッドに塗るケースもあると聞きます。実際、現場からはどんな声があったのでしょうか？

＜甲斐上＞カーテンウォールというのは取り外しができることが特徴です。取り外して、工場に運んでスプレー塗装して現場に戻すということもできる。しかし、この工法では改修工期が延び非常にコストがかかるという問題が有りました。そこで、メタリック仕上げでの改修を現場施工でなんとかできないか？という課題に応えたのがRBメタリックです。

①工場でのメタリック塗装、②現場でのソリッド塗装、③現場でのメタリック塗装。今回の製品でこの３つ目の選択肢を提供することができるようになりました。

――今までの世の中にはこれがなかったわけですね。逆に今までできなかったのは、どんな理由があるのでしょうか？

＜田邉＞メタリック塗料には鱗片状のアルミの顔料（アルミフレーク）が入っています。その顔料がきれいに並ぶことにより光が正反射し、磨かれた金属のような光沢が得られます。ところが、アルミフレークをきれいに並べた状態に塗るというのが実はとても難しいのです。手作業でローラーなどを使って押し付けるように塗るとローラーの模様が移ったり、塗り重ねた部分でアルミフレークの並びが乱れてしまいます。これが今まで現地で施工できなかった理由です。したがって、アルミフレークの動きを制御することが今回の商品化に向けた一番のカギとなりました 。

メタリック感の良好な塗膜を得るには、アルミフレークを均一に配向させる必要がある

――なぜ今まで「ローラー塗装」では上手くメタリック感が出なかったのですか？

＜田邉＞従来のメタリック塗料はスプレー塗装を行うものとして設計されてきました。スプレー塗装では、塗料を細かい粒にして薄く塗装を重ねていくことでアルミフレークを並べていきます。最後に溶剤の揮発によりアルミフレークが固定化されます。しかし、このように設計された塗料をローラーで塗装すると、溶剤の揮発に伴いアルミフレークが流動するために並びが乱れてしまいます。

＜甲斐上＞メタリック塗料はスプレー塗装であってもソリッドに比べて塗装者による差が出やすく、熟練の塗装技術が必要な塗料です。ローラーで塗装するとなるとさらに課題は多くなります。
スプレー塗装では圧力を調整したり、揮発しやすい溶剤を使用したりといったやり方で、アルミフレークが動かないように微調整をしながら塗装することができます。一方ローラー塗装では、調整できるのは溶剤の希釈率くらいで、粘度でアルミフレークを固定しようとすると凹凸ができたりするなど常に均一な仕上がりにはなりません。

ローラー塗装を含め、様々な塗装に対応できるメタリック配向技術を確立

――塗るときの固さ、粘性にもいろいろな工夫があったのでは？

＜田邉＞粘度が高すぎるとローラー跡による凹凸や段差ができてしまい、そうなってしまったときのアルミフレークの乱れは直せません。そこで、RBメタリックは、極端な凹凸や段差ができないように工夫しました。塗料としての塗りやすさをしっかり保持しながら、粘度を付け過ぎない絶妙なバランスに仕上がる様配合を工夫しました。

＜坂井＞今回このメタリック塗料は、ソリッドカラーに比べると膜厚を薄くしても大丈夫という隠蔽力の強い塗料になっています。必要な膜厚を確保し、塗装時の作業性とアルミフレークの配向が良く、きれいな外観ができるように粘性をコントロールしました。

――RBメタリックのユーザーさんの声として、竣工時のメタリック意匠を取り戻したいものの、その当時の技術では工場塗装かソリッドカラーにするより他ないと諦めていたとお聞きしました。そんな中、RBメタリックを探し当て竣工当時の輝きを取り戻せた。本当に嬉しい。と仰っていたのがとても印象的でした。この他にもユーザーから聞こえてくる声は具体的にどのような内容でしょうか？

＜甲斐上＞メタリックに対する思い入れが強いユーザー様は多いと感じます。興味を持ってくださって「使ってみたい」と、選択肢のひとつとして入れたいと言って頂くお客様が増えているようです。

＜坂井＞これまでの案件については施主様にはご満足していただき、非常に喜んでいただいています。一方、施工業者様からは一定の塗装技術がないときれいに仕上がらないので、今日入ったばかりの新人が塗ってもきれいに仕上がるくらいにはなってほしいねとは言われますね。

既成概念を取り払うことで、商品開発が劇的に進展

――　研究開発上での苦労は？

＜田邉＞この配合に至るまで様々な方法を試しました。最初は何をやってもなかなか上手くいきませんでした。既存の配合をベースとして検討を進め、様々なアイデアを取り入れていったのですが大きな変化が見られませんでした。ですがあるとき、塗装直後はメタリック感があるのに、乾燥後の塗膜ではメタリック感がなくなっているものがあることに気が付きました。これを良く観察してみると、塗装直後から塗膜の乾燥過程でアルミフレークが流動している様子が確認できました。乾燥過程で塗料の対流が生じていたのです。
それまで気付けなかったのは、既存の配合にある原料が入っていて、塗装直後からメタリック感がなくなっていたためです。言い換えると、ある原料が邪魔をして、何をやってもメタリック感が変わらなかったのです。

――邪魔しているものはどういうきっかけで見つかったのですか？

＜田邉＞あまりに何をやってもうまくいかず、半年くらい「うまくいかない」とずっと唸っていました。そこで、これまでの常識を排除して一から配合を組み立てようと考え直しました。当時、当たり前のように使っていたのが、その邪魔をしていた原料で…。つい、既成概念をもってしまい「なにかありき」で取り組んでしまいますが、既成概念を取り払うことで課題を解決することができました。

――邪魔なものが見つかったあとの段階ではなにが一番難しかったですか？　

＜田邉＞この塗料は、塗膜として乾いていく過程でアルミフレークが乱れないように塗料の対流を抑える技術を加えています。簡単に言うと、塗ったあとアルミフレークが徐々に流動しないよう、塗った瞬間がそのままキープできる工夫です。難しかったのは、この対流抑制と作業性とのバランスを両立させるところですね。

＜坂井＞アルミフレークの並び以外の点では、乾燥性の検証に力を注ぎました。実際に現場で使う中で出てきた課題として、アルミフレークを含んだ塗膜の乾き具合が良くないと、その上にクリヤー塗料を塗装したときに中のアルミフレークが動き、並びが崩れてしまう問題も生じました。この塗り重ねについては、他の塗料とは違って、気を使うところかなと思います。

――北は北海道から南は沖縄まで温度も湿度も違います。つまり気候条件による違いも塗料開発の主な課題かと思いますが如何でしょうか？

＜田邉＞気候条件による違いでメタリック感に違いがでないか確認したのは非常によく覚えています。たとえば風に吹かれてアルミが流れる可能性はあるのかと、いろいろ条件を変えて風を当ててみたり、温度を変更したり、機械を導入しながら、諸条件で実験しました。

＜甲斐上＞現場を想定して、気温や湿度、風による影響を観察したりしました。例えば、夏場の外壁の温度を想定してホットプレートを用いた塗装実験や、寒いところに関しては5℃での検証を行いました。

――実際に物件に施工したときの苦労話を聞かせてください。

＜坂井＞神戸のお客様のケースですが、昨年５月に「調査に来てほしい」と依頼を受けてまず状況調査をしました。もし施工するなら試験塗装をしたほうがいいですねということで、7月には試験塗装をし良い結果が得られ、次に、入札→価格設定→商品登録…とすべきことが次々と発生。9月に当社に発注が決まりましたと連絡があってホッとしたことをよく覚えていますが、一連の市場へのスピード感あふれる展開は、良い経験になりました。その際、このRBメタリックは塗装に対する制約が多いため、施工業者様との折衝もあり、新商品立ち上げから施工までの一連の流れが非常に濃い内容のプロジェクトでした。

メタリック意匠復活に向けた妥協なき取組み ｜神戸国際交流会館

2018年4月25日

塗装作業性の改善や新色開発など、今後も更なる改良に励む

――今後の課題や取り組みを教えてください

＜坂井＞先程も話題にでましたが、「塗り手による差」ですね。もう少し幅広い人に塗れるようにという課題があります。また、タッチアップに関する課題もあります。塗っている最中に傷ついたときの手直しというのが非常にしづらい塗料なので、そこが簡単にできればもう少し施工業者様の負担を減らせるという話は聞いています。ただ工場で塗装して現場で傷がついたときも全面塗り直ししないといけないので、メタリック仕上げには避けられないことだと思います。
次に、高層建築物を塗り替える場合、ゴンドラだけでできないときは足場を組むことになります。その場合足場を固定する部分があるのですが、そういうところの補修を短期間でできるような工法を開発したいです。

＜甲斐上＞今はブロンズカラーの開発をしています。カラー展開についてもお客様からの要望がありますね。

＜田邉＞この塗料のいいところは顔料の種類に依らないということです。ですから、お客様がこういう色、色調がいいとか、メタリック感についてももっとキラキラした感じとか、抑え目がいい等、意匠についての細かな要望を頂いたとき、比較的柔軟に対応できるポテンシャルが高い点も特徴です。

――今まで経験した印象的なプロジェクトについて、それぞれ教えてください。

＜甲斐上＞苦労した経験は数多くあります。中でも、溶剤系の塗料を水系にしようというプロジェクトの中で、現場で艶を調整できるという機能を加えた結果、大手他社が真似できないスペックが実現した「水性ビルデック」の開発がとても印象深いです。この塗料が画期的だったのは“艶ありの白”と“艶なしの白”と色ネタを持っておけば、淡彩色ならどんな色艶でも自在に作れるという点です。つまり、現場で色だけでなく艶もお客様の要望に合わせられます。このようなコンセプトで提案した製品が市場に好評だったというわけです。

＜田邉＞私は何でも屋さん的なところがあり、携わっている商品はかなりたくさんありますが、その分、内部仕事の比率が高い状況です。そんな中、入社３年目くらいのときにあるメーカー様と付着性に関わる技術について議論したときのことが印象的です。実は非常に難しい機構に関するテーマでしたが、技術課題が達成でき塗料の機構の技術詳細を説明したところ、深く納得していただいたときの達成感は今でも忘れません。それが今でもモチベーションになっていて、要素技術を開発する楽しさが増しました。

――今後やってみたいことはありますか？

＜田邉＞　やってみたいことと、やらなければならないこと、沢山あります。やってみたいこととして、物性に関する社内プログラムを作り上げたいというという目標があります。
また、これまで内部で開発の仕事を中心に担当してきたのですが、今後はもう少し外に出てお客様に近いところで仕事がしたいなと思っています。あと、女性目線のプロジェクトを立ち上げてみたいとも思っています。

＜甲斐上＞　これからも広く社会に貢献できる塗料の開発を行っていきたいと考えています。環境にも塗装者にもやさしい塗料設計を目指していきます。また、今後は後進の育成にも力点を置くつもりです。

＜坂井＞常にお客様目線に立ち、独自の発想でより良い商品を提案できるように努めていきます。まずはRBメタリックを様々なお客様に塗装していただけるようにサポートしていきます。

ローラー塗装でメタリックの輝きを表現できる建築用ふっ素樹脂上塗塗料 が色材協会賞・技術賞を受賞

2018年9月7日

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素地調整における工数削減と環境配慮という難題

鋼構造物の塗り替え工事に占める素地調整工費の割合は、人件費や足場設費等の上昇に伴い増加傾向が著しい状況である。さらに、素地調整作業時の粉塵や騒音について環境、健康面など社会課題の視点で改善が求められている。工数工賃を下げながら環境・健康への配慮という二律背反の課題を解決する技術や手法があったら—。

この解を実現するために大日本塗料では、常識に捉われない開発に挑戦した。さび対策に関する課題解決のカギを握るテーマは、耐候性鋼、水、塩分の３つとなる。このテーマについて、意外な視点からアプローチし、次世代のさび補修のための製品が誕生した。これが『サビシャット』だ。

素地調整に「削る」ではなく「塗る」という考え方。カギを握るのは耐候性鋼

今から10数年前から、橋梁を含む鋼構造物は新設よりも補修、塗り替えニーズが徐々に増えていた。補修塗装が増すことに比例して現場塗装も増えてくる。
現場塗装をするときには素地調整＝ケレンが必要になる。というのも、鋼材素地にほんの少しでもさびが残っている状態で塗装をすると、塗装後もさびが進行し続け、鋼材素地が劣化するうえ、さびで塗膜が押し上げられて（膨れて）、塗膜が剥がれてしまうためだ。このケレン作業に付き物なのが動力工具による「削る作業」だ。
このケレンが出来る場所であれば問題ないが、鋼材のつなぎ目となるボルト部や複雑に交錯する建築鉄骨など、動力工具を入れづらい狭い箇所はケレンが難しいため、補修塗装や塗り替え塗装に踏み切ることができず、さびが残ったまま10年以上経過している鋼構造物も少なくない。かつては7～8年おきに塗り替える鋼構造物も存在した。

この深淵なテーマへの取り組みについて当時、技術開発のリーダーとして牽引したのが、現取締役専務執行役員^※の里隆幸。「ケレンは塗装会社に任せておけばよいという考え方もあるが、以後益々補修案件が増加していく中で、簡便な素地調整ができればこんな便利なことはない。しかも『粉塵が出ない。騒音が出ない。大掛かりな養生も要らない。』-こんな社会課題を塗料で解決できる技術はないだろうか。一方、さびが残るような素地調整をして耐久性は大丈夫なはずがない、というのが定説。それなら、脆弱な性質のさびの固定化について技術的に掘り下げて考えてみよう。という発想でサビシャットの開発が始まった。」　—と当時を振り返る。

そもそも、さびはポロリと指で簡単に取れるもの、ガチっとして取りづらいものとに二分される。また、さびが生じる要因として水分の存在があり、水と酸素に塩化物イオンがさびの先端（さびとさびていない鋼材の境界）で作用し、その塩化物イオンの影響でさびがぐいぐい進んでいく。
この点について大きなヒントになったのが耐候性鋼だ。耐候性鋼とは、鉄の中に異種金属を混ぜて鋼表面に保護性さびを形成するように設計された低鉄合金鋼のことである。鋼表面に保護性さびを形成するように設計されたこの合金鋼は、塗装せずにそのまま使用しても保護性さびがコーティング材となるため、内部まで腐食が進行しない。この「さびでさびを守る」という性質は、当時、鋼材メーカーもこの技術を訴求していた。これがサビシャットの基礎技術となった。
次に、水分の問題の解決を考えたところ、水で固まる樹脂がＤＮＴにはあった。大気中の水分と反応して固まる湿気硬化形ウレタン樹脂だ。これを使えばさびの中に存在する水分と反応して固まるぞと発想した。つまり、さびの中の水分が固まることでさびを強固な塗膜にできるのではないかと考えたわけだ。
最後に解決しなければならないのが塩分の問題だ。これを無害化するのはとても難しい。この点については、イオンでないような特性にすべく、水に溶けないように結晶化させることで解決することを考えた。

コンクリート劣化対策の技術を金属向けに応用

実は、この発想は、DNTの主流である鋼構造物向けの塗装技術から発想した内容ではない。
「入社以来、コンクリート構造物の劣化対策塗料の技術開発に取り組んできた。コンクリートはポーラス（多孔質）なので中に空隙があり、物質工学的には多孔質材料に分類されている。そのため、水やイオンが自由に移動しやすい性質。塩害を受けた鉄筋コンクリート構造物の補修技術の一つに、塩化物イオンで汚染されたコンクリートを鉄筋の表面まではつり取り、鉄筋表面に塩化物イオンを固定化して無害にするセメントモルタルを塗布している。ここから着想し塩化物イオン固定化剤を思いついた。即ち、この技術がさびの進行を抑制するのでは？と着想。鋼構造物における塩分と水分の問題解決に応用してみようと考えた。コンクリート補修に携わる技術の仕事を経験していなければ、そういう材料に巡り合えなかった。」と里は言う。

コンクリートクライシス（早期劣化）が社会問題として国会にも取り上げられていた30数年前、劣化しないための構造物をどう作ればよいのかを日々考えていた一人の技術者が視点を変えたことからサビシャットの開発が始まったのだ。鉄とコンクリートは同じ社会インフラであるが、全くの異分野である。結果として、コンクリート劣化対策技術を金属向けに応用し、組織や産業分野の壁を取り払う恰好で防食技術を結集し、従来の物理的な素地調整法を大胆に取り払っても、さびの進行を抑えられる全く新しい考え方の塗布形素地調整剤が誕生した。

「削る」のではなく「塗る」素地調整という考え方に到る苦労

使えそうな原料は明らかになった。次は、耐久性をどう評価するか。さびをまるまる残してよいのか？さびている状態から何の処理もしなくてよいのか？様々な場面を仮説として立て500以上の課題のクリアには随分時間を要した。課題を一つひとつクリアにする過程で、サビシャットを塗布するだけでサビ自体の抵抗値が高くなることがわかった。つまり、さび層が防食被膜となり、時間が経過すればするほど、水分も塩化物イオンも少なくなり分極抵抗が大きくなって、分極容量が小さくなった。結果として、これを測定できたことが、技術的にこの工法が正しいと証明できる大切なポイントとなった。

しかし、それ以外にもさびの厚みはどれ位なら大丈夫なのか。サビシャットの上に塗装する塗料はどういうものが適切なのか？サビシャットの塗布量は１㎡あたりどの位が適切なのか？塩化物イオン固定化剤の配合量はどの位が適切なのか？— 等々、膨大な数の実験を重ねた。こうして着想から製品販売まで、サビシャットの開発は2年強を要した。

さびの上に塗装なんてありえない！社内の猛反発から国交省推奨技術に認定されるまで

DNTは、重防食塗料で高い実績と歴史を積み重ねてきた経緯がある。全く新しい考え方のさび対策技術の確立はできたものの、「本当か？さびの上に塗装なんてありえない！」と社内の先輩方から大反発を受けた。一方、直属の上司は面白いという。営業の中には、これは化けるかも？と考える人もいた。そこで、「本当か？」を確認しようと追跡可能な物件に限定して試験販売することに踏み切った。さびによる劣化が進んでいる環境下において、サビシャット、従来のケレン、サビシャットを使わない、の3パターンで検証を進めた。その結果、特にケレンをしないと数年後には、かなりさびが進むといわれている物件から明確な結果が出始めた。

このような検証を重ね5年経過した時点で、経年に渡ってさびが止められた成果が明確に出た。すると、社内外で「これはイケる！」という評価となり、大々的にサビシャットの技術が認められていくこととなる。このタイミングでちょうど国土交通省の新技術情報提供システム・NETISが始まり登録を行った。登録の要件として、効果をウォッチしレポートしていくVE（Very Effective）を取る必要があり、登録まで3年かかった。これを手助けしてくれたのが東北地方整備局だ。東北の物件で効果があるという事実の報告が追い風となり、NETISにおいて、数ある新技術の中から2015年度の推奨技術に選定される技術として認定された。

物理的な素地調整が困難な箇所や火花を発生させてはいけない環境で採用が進む

サビシャットは、①4種ケレン(清掃ケレン)程度の素地調整で優れた防さび性が発揮できる。②さび層への浸透性、脆弱層の強化に優れている。③湿気硬化形樹脂を配合、さび層中の水分を除去できる。④さび層中の腐食性イオンを無害化できる。—主にこれら4つを特徴とした、唯一無二の製品として評価が高まっている。従来のプライマーや下塗りに分類されるものではない。

サビシャットは、物理的素地調整法を塗布形に転換するものとして、ボルト継手部、溶接部、桁端部、狭隘部など物理的な素地調整が困難な箇所、火花を発生させてはいけない化学工場、病院周辺など環境上の制約がある場所で、修繕改修の機会が多い現在、採用事例が増え続けている。

※記事内の肩書はすべて執筆当時のものとなり、現在とは異なる場合がございます。

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